A Varsavia sta sorgendo il complesso edilizio “Warsaw Spire”, caratterizzato da una torre alta 220 m, dalla pianta ellittica e dall’aspetto slanciato. Completano la struttura due edifici che la affiancano e raggiungono 55 metri ciascuno.

 

Per quest’opera PERI ha progettato e sta fornendo tutte le casseforme e le impalcature necessarie, ed in particolare il sistema di ripresa auto-sollevante per il nucleo e i paramenti di protezione perimetrale per i bordi liberi dei solai. Grazie all’efficiente tecnologia, agli elevati standard di sicurezza dei sistemi e ai servizi integrativi, PERI sta contribuendo con successo a rispettare gli strettissimi tempi previsti per la realizzazione.

 

Già in fase di progettazione, in collaborazione con la società committente Ghelamco Polonia e l’impresa incaricata della realizzazione del complesso edilizio, la Monting, PERI ha elaborato una soluzione che permettesse di realizzare l’opera  in modo efficiente e sicuro. La grande esperienza di PERI con i sistemi di casseforme a ripresa ha reso possibile l’elaborazione di un progetto tecnicamente ben studiato, che tenga conto sia delle sfide imposte dalla complessa struttura dell’edificio che dei ristretti tempi previsti per la sua realizzazione. Inoltre la soluzione PERI è risultata particolarmente convincente per l’alto livello di sicurezza garantito durante l’esecuzione dei lavori e la disponibilità costante anche di grandi quantitativi di materiale.

 

Il sistema di ripresa anche per geometrie complesse

La sfida principale per i paramenti di protezione perimetrale della torre, destinata ad uffici, riguarda la necessità di adattarsi alle forme ellittiche sempre variabili delle solette. Inoltre, per rispettare i tempi di realizzazione, è necessario prevedere un ciclo di getto settimanale per ogni piano. La flessibilità richiesta per rispondere a questa esigenza è offerta dal sistema di ripresa su guide RCS.

 

Per l’ancoraggio alle solette si stanno utilizzate guide di ripresa in aggetto orizzontale che permettono di compensare facilmente le differenti sporgenze tra i piani, garantendo contemporaneamente che i paramenti di protezione siano saldamente ancorati alla struttura. Poiché i solai della Warsaw Spire devono essere pretensionati, il paramento di protezione è stato dotato di tre passarelle di servizio per consentire le necessarie operazioni ai bordi delle solette.

 

Per le casseforme delle pareti del nucleo, gli ingegneri PERI hanno scelto il sistema auto-sollevante ACS, nelle due varianti con piattaforma e con braccio di supporto. Mentre la versione con piattaforme offre ampi spazi per lo stoccaggio dei materiali e per le operazioni di pre-armo delle pareti del nucleo, la variante con bracci di supporto permette di tenere sospese le casseforme per le pareti esterne semicircolari. Grazie all’impiego della cassaforma a travi per pareti VARIO GT 24 il team di cantiere è in condizioni di rispettare con precisione le dimensioni delle pareti e di ottenere un alto livello nella loro finitura.

Con la progettazione ad hoc della cassaforma per pareti VARIO GT 24, il team di cantiere è stata in grado di garantire  un’elevate qualità delle superfici in particolare delle pareti ellittiche del core.  (Foto: PERI GmbH)

 

Il cantiere vede l’utilizzo anche di una piattaforma di carico RCS: in combinazione con alcuni componenti a noleggio del sistema modulare VARIOKIT, la piattaforma è diventata base di appoggio ideale per una scala a torre PERI UP alta da 4 a 6 piani. La scala garantisce l’accesso ai piani più alti – indipendentemente dallo stato di avanzamento delle scale all’interno del nucleo dell’edificio.

Il sistema di casseforme a ripresa, studiato da PERI per adattarsi perfettamente al nucleo dell’edificio, rende possibile realizzare un ciclo di getto settimanale per ogni piano. Il paramento di protezione RCS ,che avvolge il perimetro dei solai,  garantisce alti livelli di sicurezza per le operazioni di cantiere a qualsiasi altezza ed in qualsiasi condizione metereologica. (Foto: PERI GmbH)

 

Il sistema di ripresa e il paramento di protezione sono movimentate da un piano all’altro senza l’ausilio della gru. Il sistema auto-sollevante ACS funziona tramite un dispositivo idraulico fisso che ha una potenza di sollevamento di 100kN, mentre il paramento di protezione viene spinto verso l’alto da un dispositivo idraulico mobile. 

 

Soluzioni standard affidabili per pilastri e per solai

La perfetta finitura superficiale dei pilastri circolari in tutti e tre gli edifici è ottenuta grazie all’impiego di SRS, la cassaforma circolare in acciaio per pilastri; per quelli rettangolari è impiegata invece la cassaforma per pilastri TRIO.

 

I solai, che hanno una superficie molto ampia e piante ellittiche diverse tra loro, sono realizzati grazie all’impiego della cassaforma a telaio SKYDECK. Il sistema in alluminio è composto da elementi particolarmente leggeri e facili da movimentare. La sequenza di montaggio semplice e sistematica accelera notevolmente le operazioni di armo. Inoltre, poiché il sistema SKYDECK è dotato di meccanismo di testa a caduta, è possibile il disarmo parziale anticipato. In questo modo pannelli e travi così recuperati sono disponibili in tempi brevissimi per le fasi di getto successive. Il grande vantaggio per il cantiere è costituito senza dubbio dal minor fabbisogno di cassaforma necessario in cantiere.

Il comprovato sistema SKYDECK  consente di armare in modo rapido e sistematico solai anche di grande superficie. Per gli edifici adiacenti alla torre, la cassaforma per solai con pannelli in alluminio è stata abbinata a tavoli per solai,  utilizzati sui bordi. (Foto: PERI GmbH)

 

Per i solai dei due edifici che affiancano la torre principale, oltre al sistema SKYDECK, sono impiegati anche tavoli per solai: questi vengono sollevati con un solo tiro di gru al piano successivo insieme ai parapetti di protezione dei bordi del sistema PROKIT che sono integrati ai tavoli stessi.

 

Casseforme, impalcature e ingegneria da un unico fornitore

PERI sta collaborando da molti punti di vista alla realizzazione della Warsaw Spire. Alla fornitura delle attrezzature si sono aggiunti una serie di servizi che rendono possibile al team di cantiere la realizzazione di una struttura estremamente complessa dal punto di vista architettonico.

 

Per prima cosa si è reso necessario adeguare la pianificazione delle casseforme alle esigenze della committenza, tenendo conto però delle difficoltà operative per l’impresa costruttrice. Durante le fasi di costruzione della struttura, il polo logistico PERI di Plochocin ha messo a disposizione le corrette quantità di materiale necessarie al cantiere per riuscire a rispettare le ristrette tempistiche previste. Non da ultimo ricordiamo anche l’impiego del ponteggio PERI UP per la realizzazione dei lavori in facciata, che garantisce alti livelli di efficienza grazie alla facilità di montaggio e al sistema di auto-bloccaggio degli impalcati.

Per le facciate della torre, PERI ha fornito il ponteggio PERI UP Rosett. Anche questo sistema è stato concepito per garantire velocità di assemblaggio e condizioni di lavoro sicure. (Foto: PERI GmbH)

 

La stretta e proficua collaborazione tra PERI e Monting per la gestione delle casseforme e delle impalcature ha ridotto al minimo la necessità di interfacciarsi, migliorando trasparenza ed efficienza durante le fasi di esecuzione dei lavori.

 

Tutti i numeri della Warsaw Spire

Tre sono gli edifici che compongono il nuovo complesso edilizio della capitale della Polonia: una torre alta 220 metri è affiancata da due edifici semicircolari, che raggiungono i 55 metri. Il progetto porta la firma dello studio di architettura belga Jaspers Eyers & Partners, che ha disegnato la torre con una forma molto originale: i singoli piani hanno tutti pianta ellittica, che varia però da un piano all’altro.

 

La struttura al rustico raggiunge i 188 metri di altezza ma è grazie alla Spire posizionata in sommità e che dà il nome alla torre, che viene raggiunta l’altezza totale.

 

Al temine dei lavori una copertura in vetro avvolgerà la struttura, conferendole una silhouette molto slanciata grazie anche ad un restringimento a metà della sua altezza. Salendo verso l’alto la copertura si allarga nuovamente, sporgendo sensibilmente rispetto al nucleo dell’edificio.

 

La Warsaw Spire supererà di 12 metri in altezza l’adiacente Trade Tower di Varsavia, fino ad oggi l’edificio più alto della città, e sarà anche l’edificio più alto di tutto il Paese.

Secondo quanto dichiarato dalla committenza l’intero complesso risponde ai più rigorosi requisiti in termini di efficienza energetica e di eco-sostenibilità. 

I prodotti Isotex® sono utilizzati da più di 60 anni. Con i prodotti Isotex si realizzano abitazioni a basso consumo energetico, antisismiche, silenziose ed ecologiche grazie alla propria produzione di casseri e solai in legno cemento.

L’utilizzo dei blocchi cassero in legno cemento Isotex® infatti garantisce isolamento termoacustico, struttura antisismica, resistenza al fuoco, rispetto per l’ambiente e comfort abitativo. L’impiego del blocco cassero e dei relativi pezzi speciali assicura l’eliminazione dei ponti termici, responsabili della comparsa di muffe e condensa e permette un maggiore risparmio energetico.

L’azienda, ampiamente presente in tutte le manifestazioni fieristiche di settore tra cui anche MADE Expo di Milano, può vantare diverse certificazioni: UNI EN ISO 9001:2000 dall’organismo DNV Det Norske Veritas Italia srl per il sistema di gestione della qualità, emesso per la prima volta nel 1999 da Sincert – Accertamento organismi di certificazione e ispezione; Certificato di conformità dello standard ANAB dei materiali per la bioedilizia dall’organismo ICEA Istituto per la Certificazione Etica e Ambientale; dall’Istituto per le Tecnologie della Costruzione ITC membro EOTA European Organisation for Technical Approvals.

Non meno importanti sono le marcature CE, per i blocchi cassero BTE e UNI EN 15498 mentre l’ultima è per i solai EN 15037-1.

La garanzia della qualità dei casseri in legno cemento è dovuta ai diversi controlli svolti in produzione. Inoltre un competente ufficio tecnico in cui lavorano ingegneri specializzati è in grado di offrire la loro esperienza con consulenze mirate alle specifiche esigenze dei clienti. L’assistenza tecnica in cantiere completa la gamma di servizi Isotex®.

Casseri in legno cemento

I blocchi cassero Isotex® ottemperano a quanto previsto nelle linee guida approvate dal consiglio superiore LLPP (luglio 2011). Sono costituiti da legno di abete e cemento Portland L’utilizzo di materie prime esclusivamente naturali per la realizzazione di blocchi cassero fa sì che essi siano riconosciuti come materiale biologico.

Sono caratterizzati da struttura macroporosa, indispensabile per la traspirazione della parete. Sono maneggevoli e caratterizzati da semplicità di posa.

I casseri in legno cemento sono posati a secco e successivamente riempiti con calcestruzzo per poter così garantire una struttura portante ottima. L’utilizzo dei casseri Isotex® rappresenta dunque il metodo più completo ed economico per realizzare pareti portanti.

La tecnologia Doka viene impiegata nella costruzione dei cassoni di fondazione delle barriere alle bocche di porto di Chioggia e Malamocco, e degli edifici tecnologici sull’isola intermedia di San Nicolò. Dopo un lungo percorso di confronto e studio, che è partito dalla fase di progettazione preliminare e si è concluso con la realizzazione in cantiere, sono state identificate le attrezzature più adatte a soddisfare le esigenze progettuali, nonché individuate le dotazioni che consentissero una rotazione ottimizzata del materiale in cantiere, con l’obiettivo di rispettare il programma lavori (leggi anche Il MOSE di Venezia. Tutti ne parlano … ma cos’è?).

Le solette dei cassoni di soglia
I diversi metodi di varo dei cassoni, adottati dai cantieri di Malamocco e Chioggia dove vengono realizzati, ha imposto la scelta di soluzioni differenti, in particolare per quanto riguarda la puntellazione delle solette di fondo.

Nel cantiere di Malamocco (Grandi Lavori Fincosit s.p.a) ogni cassone di soglia viene realizzato su 120 pilastri alti 2,30 m, per creare lo spazio utile all’inserimento dei carrelli di trasferimento alla postazione di varo, costituita da piattaforma mobile o sincrolift. La  soletta di fondazione così sopraelevata deve quindi sostenere, oltre al peso proprio, anche il carico derivante dal getto delle elevazioni e del primo livello di solai di tutto il cassone. Questo significa che lo scassero del solaio può avvenire solo ad opera conclusa.

Per questo motivo si è reso necessario studiare il cassero di fondo in modo tale da consentire un recupero parziale del materiale dopo 7 giorni dal getto, per portarlo in avanzamento sul getto successivo. Il cassero è stato diviso in aree di colore diverso: i pannelli di rivestimento neri corrispondono al reticolo dei getti in elevazione che, dovendo sostenere il peso delle pareti e del solaio di copertura delle celle, sono stati allestiti con un sistema di puntellazione ad alta portata (100 kN); i pannelli gialli, invece, corrispondono alla base delle celle dei cassoni e, dovendo portare solo il peso proprio del solaio di fondo, richiedono una puntellazione di tipo classico. Il cassero riproduce quindi esattamente la geometria di ogni cassone, con l’obiettivo di rimuovere e recuperare il materiale nelle aree gialle e portarlo in avanzamento sul cassone successivo, lasciando in opera solo la parte nera. L’impiego di materiali di colori diversi, chiaramente identificabili, ha inoltre facilitato il riconoscimento da parte dei carpentieri.

Nel cantiere di Chioggia (Consorzio Clodia), invece, il varo avverrà per mezzo di un processo di watering in tura, e la soletta di fondazione poggia direttamente sul fondale, con la sola interposizione di un tappeto speciale che consenta l’infiltrazione dell’acqua in pressione.

Il getto della soletta inclinata
Un’ulteriore sfida costruttiva era rappresentata dal getto della soletta inclinata, nella zona di alloggiamento delle paratoie. In particolare, la soletta presentava una variazione di altezza di circa 4 m e lunghezza 60 m, da gettare in un’unica fase con calcestruzzo SCC. In questo caso la necessità di pompare il calcestruzzo dal basso ha consentito di sfruttare i bocchettoni di getto incorporati negli elementi della cassaforma a telaio Framax Xlife, semplificando il lavoro e ottimizzando la resa.

Le elevazioni dei cassoni di soglia
I cassoni di soglia del Mo.S.E. presentano una geometria cellulare, costituita da una serie di reticoli di celle stagne e di corridoi di ispezione. Mentre nel cantiere di Chioggia le pareti che delimitano le celle principali sono di spessore costante per tutta l’altezza, a Malamocco le pareti presentano in sommità una mensola in aggetto, che deve sostenere le lastre prefabbricate per il getto dei vari livelli di solaio. Oltre ad uno studio dettagliato delle elevazioni per realizzare le diverse forme delle celle (con l’impiego del sistema di casseforme a telaio Framax Xlife e angoli di disarmo), nel cantiere di Malamocco si è studiato un cassero metallico speciale per la parte in aggetto.

L’impiego di Framax Xlife con angoli di disarmo ha consentito una sistematicità delle operazioni e, di conseguenza, la velocizzazione del lavoro. La cassaforma per il vano, infatti, viene sfilata dal calcestruzzo come unità di moduli parete e angoli, ed immediatamente impiegata sulla cella successiva, senza smontaggi intermedi. L’intero processo costruttivo (armo, disarmo e movimentazione di macro unità) è stato preventivamente testato con un modulo sperimentale presso la sede Doka.

In funzione delle dimensioni delle elevazioni, con spessori contenuti per altezze anche rilevanti fino oltre 5,00 m, e dell’alto contenuto di ferro, è stato necessario l’impiego di SCC (Self Compacting Concrete: calcestruzzo autocompattante). Questo ha comportato, a fronte delle elevate pressioni esercitate dal calcestruzzo dovute alle spinte idrostatiche, un aumento della quantità delle legature e, di conseguenza, uno studio dettagliato per eliminare le interferenze fra legature e ferro, che ha impegnato notevolmente la fase progettuale per soddisfare gli alti standard delle tolleranze costruttive richieste dai committenti.

Manicotti a tenuta idraulica
Altro requisito prestazionale di complessa soddisfazione è stata la perfetta tenuta idraulica dei manicotti di collegamento delle barre di legatura, per evitare qualsiasi forma d’infiltrazione in queste zone, una volta posati in acqua i cassoni. Un test in scala reale eseguito in cantiere, fino ad una pressione di 2,5 bar, ha comprovato la validità della soluzione adottata.

Gli edifici tecnologici sull’isola intermedia
Per la puntellazione dei solai degli edifici tecnologici sull’isola intermedia della bocca di San Nicolò, con ampia presenza di travi ribassate, Grandi Lavori Fincosit ha utilizzato il sistema di puntellazione leggera Staxo 40 Doka. La dotazione complessiva di 1.200 m2 viene impiegata per casserare i solai dell’edificio elettrico, compressori e gruppo elettrogeno a servizio del funzionamento delle paratoie mobili. La sua flessibilità d’impiego ha consentito di assorbire gli imprevisti che si sono presentati durante la fase di montaggio. Staxo 40 viene impiegato in abbinata con il sistema per solai Dokaflex, costituito da travi e pannelli armo. Per la realizzazione delle pareti perimetrali degli edifici, nonché delle vasche, è stato impiegato il sistema di casseforme a telaio Framax Xlife. Nel caso specifico delle vasche, è stato abbinato con tralicci di puntellazione per getti contro terra, per altezze di getto di 5,20 m.

Il Project Manager Doka
Considerata la complessità e la variabilità delle soluzioni, nonchè l’elevato quantitativo di attrezzature impiegate nei  cantieri del MO.S.E., Doka ha dedicato a questo progetto un Project Manager, che facesse da interfaccia con i cantieri per organizzare le consegne e le rotazioni dei materiali, nonché recepire le svariate richieste progettuali che di volta in volta venivano espresse. La scelta di avere un referente unico per tutti i cantieri si è rivelata molto positiva, perchè ha consentito di affrontare la complessità e i volumi dell’opera, con una presenza puntuale e costante.

Approfondisci ulteriormente (estratto dalla rivista Doka Xpress)

S’intitolano Quaderni di Sicurezza e illustrano le modalità d’impiego dei sistemi di casseratura fornendo anche espliciti rimandi alla normativa sulla sicurezza.

Doka, azienda internazionale specializzata in tutti gli ambiti di applicazione delle casseforme ha elaborato i Quaderni di Sicurezza, che nascono dall’esigenza di individuare modalità d’impiego  sicure dei sistemi, e fornire un’interpretazione corretta della legislazione.

L’obiettivo di queste pubblicazioni, curate dal dipartimento tecnico Doka, in collaborazione con professionisti del settore, è quello di dare a responsabili della sicurezza, direttori tecnici e capi cantiere un mezzo chiaro e puntuale per muoversi nell’universo della sicurezza.

I Quaderni forniscono innanzitutto una panoramica sulla normativa italiana di riferimento; in secondo luogo descrivono nel dettaglio le singole fasi operative ed i rischi ad esse connessi, facendo ampio impiego di immagini e fotografie; infine, suggeriscono le procedure e le attrezzature Doka più idonee per garantire il rispetto della normativa e la tutela della salute
dei lavoratori.

Il “Quaderno di Sicurezza – Sistemi di casseratura per pareti e per solai” è il primo di una serie che l’azienda compilerà e può essere liberamente scaricato da internet.

Quaderno di Sicurezza – Sistemi di casseratura per pareti e per solai (formato pdf, 10 Mb)

Nel 2010, a Dresda, verrà aperto al pubblico il Museo di storia militare, un edificio di grande complessità strutturale, destinato a spazio espositivo per 19.000 metri quadrati. Ideato dall’archi-star Daniel Libeskind – già celebre per progetti come il Museo ebraico di Berlino e la riprogettazione di Ground Zero a New York – l’intervento è stato realizzato con una preziosa collaborazione.
Da un punto di vista progettuale, il nuovo Museo di storia militare presenta una perfetta commistione tra il vecchio e il nuovo: l’antico Arsenale di Sassonia è stato ricostruito fedelmente e ampliato con una nuova ala, moderna, ma perfettamente integrata nel complesso. Un’ardita costruzione cuneiforme in cemento armato, lunga quasi 100 metri, abbinata ad una cuspide di acciaio e vetro alta 30 metri, rivoluziona interamente l’equilibrio spaziale dell’antica sede e offre ai suoi visitatori una splendida vista sul centro storico di Dresda.
La mancanza di pareti verticali e di angoli retti trasmette ai visitatori una percezione dello spazio molto particolare, ma rappresenta anche un’eccezionale sfida per i costruttori. Due sono i fattori che maggiormente hanno influito sulla pianificazione dei lavori e soprattutto sulla progettazione delle casseforme: lo spazio ridotto per il cantiere e l’impossibilità di trasferire i carichi al vecchio edificio. Nell’ottobre 2008, dopo soli due anni di lavoro, è stata completata la struttura: una prova importante per tutti gli attori coinvolti.
Il progetto è stato realizzato dalla Hentschke Bau GmbH, con il contributo di una multinazionale tedesca, Peri, che ha progettato casseforme e impalcature, e si è occupata delle relazioni di calcolo statico e dell’elaborazione dei piani di consegna delle attrezzature in cantiere.
Per ottenere pareti in calcestruzzo a vista della classe più elevata, l’applicazione delle casseforme, i cicli di getto e la compattazione del calcestruzzo sono stati perfettamente armonizzati e coordinati in cantiere. Poiché le pareti non potranno in alcun modo essere tagliate o forate in futuro, inoltre, i progettisti hanno dovuto sia predisporre eventuali punti di apertura sia prevedere l’inserimento, in alcuni locali, di enormi vetrine.
Per realizzare una una struttura così complessa è stata utilizzata la cassaforma per pareti VARIO GT 24, adatta anche a pareti particolari come quelle del museo di Dresda, con inclinazione variabile compresa tra i 3 e i 39 gradi. La versatilità del sistema ha infatti permesso di contenere in 25 cm la distanza tra le travi di tutte le unità di cassaforma, in modo da evitare il rischio di deformazioni. Le forme straordinarie del nuovo museo di Dresda hanno richiesto uno studio particolareggiato di ogni singolo elemento costruttivo, costringendo spesso i progettisti a elaborare visualizzazioni tridimensionali e a montare separatamente le singole unità.
Per motivi di stabilità, tutti i sostegni delle pareti e dei solai non potevano essere rimossi fino alla fine della costruzione della struttura. Per questo motivo si sono rivelate utili le incavallature formate da correnti in acciaio SRU, giunzioni universali UK 70 e puntoni di forza SLS. Grazie a questo accorgimento, anche durante le fasi di getto è stato possibile trasferire con sicurezza le sollecitazioni all’edificio in costruzione.