Giuseppe Marchese, Direttore Generale Calcestruzzi spa:

Abbiamo già in passato gettato uno sguardo su cosa sta avvenendo a Venezia nei cantieri del MO.S.E., l’ambiziosa infrastruttura in grado di isolare (e preservare) il capoluogo veneto dal Mare Adriatico durante gli eventi di alta marea (leggi Il Cantiere del MOSE: le soluzioni Doka e anche Il MOSE di Venezia. Tutti ne parlano … ma cos’è?). Nella realizzazione dell’opera è coinvolta Calcestruzzi spa, primo produttore di calcestruzzo preconfezionato in Italia e parte del Gruppo Italcementi.

L’ing. Giuseppe Marchese, direttore generale dell’azienda di Bergamo, ha accettato di incontrarci e di rispondere alle nostre domande sulle caratteristiche della fornitura di materiale nei lavori del MO.S.E., sugli altri prodotti innovativi dell’azienda e sulla sostenibilità del calcestruzzo.

Ingegneri. Il calcestruzzo ‘sostenibile’?
Giuseppe Marchese. Di primo acchito, affermare che il calcestruzzo è un prodotto ecologicamente sostenibile può forse creare sconcerto, soprattutto nei non addetti ai lavori. Ma per un tecnico questo è un dato di fatto difficilmente contestabile.

Ingegneri. Si spieghi meglio …
GM. Se c’è la necessità di realizzare un’infrastruttura, magari imponente e che mantenga per un lungo periodo di tempo la sua utilità, considerando nel ‘conto’ della sostenibilità di un’opera l’intero suo ciclo di vita, l’uso di risorse, la durabilità e la necessità di interventi di manutenzione, l’impiego del calcestruzzo quale materiale da costruzione rappresenta la soluzione più sostenibile possibile, rispetto alla scelta del legno o dell’acciaio.

Ingegneri. Per esempio il MO.S.E.
GM. L’opera in corso di realizzazione a Venezia dovrà avere una vita utile superiore ai 200 anni. Per ottenere questo risultato Calcestruzzi s.p.a. fornirà complessivamente qualcosa come 220.000 m3 di calcestruzzo speciale, di cui è già stata prodotta una quota di circa il 60%. La nostra società partecipa, nell’ambito del cantiere alla bocca del porto di Malamocco, alla costruzione dei cassoni di soglia, su cui poggeranno le paratie meccaniche che regoleranno il flusso dell’acqua nei periodi di marea, e i cassoni di spalla sui quali verranno ospitate le strutture di servizio e ispezione.

Ingegneri. Il calcestruzzo sarà dunque in continuo contatto con l’acqua salmastra della laguna. Si tratta di un ambiente decisamente aggressivo, quali sono i problemi connessi?
GM. Per il cantiere di Malamocco forniamo calcestruzzi particolari della famiglia dei ‘MarineConcrete’, in grado di assicurare resistenza e durabilità pur in presenza dei cloruri e dei solfati. Questi ultimi, in particolare, attaccano la pasta del calcestruzzo. I cloruri, invece, in presenza di ossigeno innescano una reazione redox che ossida i ferri di armatura, provocando un aumento del volume e causando l’espulsione del calcestruzzo copriferro. Tra l’altro, questo tipo di corrosione non è diffusa ma puntuale e ha un decorso relativamente rapido: la conseguenza è una riduzione della resistenza a trazione della struttura. Per alcuni, in realtà, la ‘minaccia’ all’integrità del calcestruzzo rappresentata dai cloruri in ambiente sottomarino sarebbe trascurabile, poiché verrebbe a mancare l’ossigeno in grado di scatenare la reazione di ossidoriduzione.

Ingegneri. È così?
GM. Non esattamente. Abbiamo condotto degli studi specifici sulla laguna e, per quanto riguarda la presenza dell’ossigeno, occorre tenere presenti il fenomeno delle maree e la presenza delle alghe. Le maree, ovviamente, possono lasciare scoperta all’azione dell’aria parte dei manufatti, mentre la cospicua presenza di flora algale sottomarina rende comunque costante la produzione di ossigeno, tramite la fotosintesi clorofilliana.

Ingegneri. Prima accennava ai calcestruzzi MarineConcrete.
GM. Si tratta di una famiglia di nuovi calcestruzzi prestazionali, specifici per la realizzazione di elementi strutturali in ambiente marino o esposti a condizioni di elevata salinità. Si tratta di prodotti costituiti da materie prime selezionate e appositamente sviluppati per garantire la durabilità di elementi strutturali posizionati direttamente nell’ambiente marino o in prossimità della coste – come i porti ad esempio – soggetti quindi all’azione aggressiva del mare o dell’aerosol o dall’azione meccanica esercitata dalle onde e dal conseguente azione del bagnasciuga.
Nello specifico caso del MO.S.E. sono utilizzati due prodotti: il MarineConcrete autocompattante Rck 45, la cui vita utile, come ricordavo, è superiore ai 200 anni, e il MarineConcrete Lc 44. Quest’ultimo, pur possedendo le medesime caratteristiche di resistenza del precedente, è molto più leggero ed è impiegato per la costruzione dei cassoni di spalla, che devono affrontare problemi di galleggiamento diversi dai cassoni di soglia.

Ingegneri. Da dove nascono questi calcestruzzi così particolari?
GM. La storia dei MarineConcrete nasce da lontano. Tra il 1999 e il 2000 il Gruppo Italcementi avviò un progetto di ricerca mirante alla definizione della durabilità del calcestruzzo in ambiente marino e lagunare. Questo studio fu eseguito a Brindisi, poiché potevamo sfruttare il suo porto naturale, all’interno del quale istallammo delle banchine galleggianti sulle quali posizionammo strutture costituite da diverse miscele di calcestruzzo, per verificarne il comportamento e la durabilità in condizioni così particolari. I dati poi venivano rilevati in continuo, inviati al nostro laboratorio e analizzati. Al nostro fianco lavorò l’Università Federico II di Napoli, con una ricerca per migliorare le conoscenze e le tecniche inerenti la “Durabilità delle strutture in calcestruzzo armato esposte all’ambiente marino e lagunare a clima temperato”. Nello specifico la formulazione utilizzata al MO.S.E. è stato messo a punto ulteriormente con oltre 150 prove nel laboratorio Calcestruzzi di Limena (Pd) e poi testato presso alcuni laboratori esterni.

Ingegneri. Cosa scopriste?
GM. Quell’esperienza ha portato alla definizione del MarineConcrete come lo conosciamo oggi e ci permise anche di “correggere” alcuni parametri teorici , per la soluzione della legge di diffusione dei cloruri all’interno del calcestruzzo. Grazie a quegli studi riuscimmo a elaborare modelli molto precisi, che ci consentono, oggi, di fornire calcestruzzi ad hoc per ogni specifica esigenza.

Ingegneri. Nel campo dell’innovazione tecnologica, quali altre ricerche state portando avanti?
GM. Negli ultimi anni lo sforzo di Calcestruzzi e più in generale del Gruppo Italcementi si è orientato per proporre soluzioni all’insegna dello sviluppo sostenibile. Tra i prodotti che ultimamente hanno riscosso maggiore riscontro da parte del mercato vorrei citare Fonisocal e Fonisocal Plus, calcestruzzi impiegati nell’edilizia residenziale e commerciale per la realizzazione di massetti alleggeriti. Questo prodotto contiene materie plastiche della frazione non ulteriormente riciclabile e che, diversamente, sarebbero destinate alla discarica. Per la loro leggerezza assicurano un buon isolamento termico, inoltre, grazie alla presenza nel mix design di diversi tipi di plastica, ha elevate prestazioni di isolamento acustico. Consideriamo quindi questi prodotti tre volte sostenibile.

Sempre in tema di soluzioni innovative, vorrei citare anche il cemento trasparente, impiegato nel padiglione dell’Expo di Shanghai e l’ormai noto cemento “mangiasmog” a base di TX Active utilizzato ultimamente anche nella costruzione dell’i.lab il Centro Ricerca e Innovazione del Gruppo Italcementi.Proprio i.lab, inserito nel campus del Kilometro Rosso, otterrà la certificazione LEED Platinum, quale miglior edificio d’Italia per efficienza energetica e sostenibilità ambientale. In questa realizzazione sono stati utilizzati prodotti molto sofisticati: calcestruzzi auto compattanti ad altissima fluidità che hanno tempi di lavorabilità prolungati e che permettono la posa in opera senza nessun intervento del personale. Per la realizzazione dei massetti, delle fondazioni e dei muri perimetrali della struttura sono stati impiegati calcestruzzi con inerti fini riciclati, provenienti da demolizioni edili o scorie d’alto forno, recuperati a una distanza non superiore a 400 chilometri dal cantiere. Per realizzare altre parti dell’edificio sono stati utilizzati calcestruzzi con loppa da riciclo, oltre ad altri materiali provenienti al 100% da cascami di lavorazione industriale.

A cura di Mauro Ferrarini

L’intervista integrale a Giuseppe Marchese sarà pubblicata sul numero di ottobre del tabloid Ingegneri


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